第1章緒論001
1.1過(guò)程裝備概述001
1.1.1過(guò)程裝備定義001
1.1.2過(guò)程裝備發(fā)展推動(dòng)力001
1.1.3過(guò)程裝備發(fā)展趨勢(shì)和前沿002
1.2智能制造概述002
1.2.1智能制造定義002
1.2.2智能制造總體架構(gòu)003
1.3智能制造數(shù)字化基礎(chǔ)003
1.3.1數(shù)字制造與智能制造003
1.3.2數(shù)字化設(shè)計(jì)與仿真004
1.3.3虛擬樣機(jī)技術(shù)004
1.3.4數(shù)字化工藝004
1.3.5數(shù)控加工005
1.3.6數(shù)字化裝配005
1.3.7數(shù)字化控制005
1.3.8數(shù)字化生產(chǎn)管理005
1.3.9數(shù)字化遠(yuǎn)程維護(hù)006
1.4制造規(guī)范與更新006
1.4.1制造標(biāo)準(zhǔn)重要性006
1.4.2我國(guó)制造標(biāo)準(zhǔn)發(fā)展歷史006
1.4.3標(biāo)準(zhǔn)更新006
1.4.4智能制造標(biāo)準(zhǔn)體系展望007
1.5質(zhì)量保證體系007
1.5.1質(zhì)量保證的定義007
1.5.2質(zhì)量保證的內(nèi)容008
1.5.3過(guò)程質(zhì)量管理008
1.5.4質(zhì)量管理體系認(rèn)證009
1.6本書(shū)主要內(nèi)容009
習(xí)題010

第2章智能制造關(guān)鍵技術(shù)012
2.1工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)012
2.1.1工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展歷程012
2.1.2工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的體系架構(gòu)013
2.1.3工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)關(guān)鍵技術(shù)014
2.2云計(jì)算技術(shù)015
2.2.1云計(jì)算的概念015
2.2.2云計(jì)算的特征015
2.2.3云計(jì)算的未來(lái)發(fā)展016
2.3大數(shù)據(jù)技術(shù)017
2.3.1大數(shù)據(jù)的概念017
2.3.2大數(shù)據(jù)的來(lái)源017
2.3.3大數(shù)據(jù)的特征017
2.3.4云計(jì)算與大數(shù)據(jù)的關(guān)系018
2.4虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)018
2.4.1虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)概述018
2.4.2虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)在智能制造中的應(yīng)用019
2.5人工智能技術(shù)020
2.5.1人工智能技術(shù)概述020
2.5.2人工智能技術(shù)的研究目標(biāo)020
2.5.3人工智能在制造業(yè)中的應(yīng)用020
2.6工業(yè)機(jī)器人021
2.6.1工業(yè)機(jī)器人的定義和特點(diǎn)021
2.6.2工業(yè)機(jī)器人的系統(tǒng)組成022
2.6.3工業(yè)機(jī)器人的應(yīng)用023
2.73D打印技術(shù)024
2.7.13D打印的主要技術(shù)024
2.7.23D打印技術(shù)的應(yīng)用025
2.8射頻識(shí)別技術(shù)026
2.8.1射頻識(shí)別技術(shù)的工作原理026
2.8.2射頻識(shí)別技術(shù)的特征027
2.8.3射頻識(shí)別技術(shù)在工廠生產(chǎn)中的實(shí)踐應(yīng)用027
習(xí)題028

第3章過(guò)程設(shè)備零件制造及組裝030
3.1加工材料的準(zhǔn)備030
3.1.1加工材料的驗(yàn)收和管理030
3.1.2材料的凈化030
3.1.3材料的矯形032
3.2劃線034
3.2.1零件的展開(kāi)計(jì)算035
3.2.2號(hào)料（放樣）037
3.2.3標(biāo)記和標(biāo)記移植041
3.3切割及邊緣加工041
3.3.1機(jī)械切割041
3.3.2氧氣切割043
3.3.3等離子弧切割044
3.3.4碳弧氣刨045
3.3.5高壓水射流切割046
3.3.6邊緣加工047
3.4彎曲048
3.4.1筒節(jié)的彎曲048
3.4.2錐形殼體的彎曲054
3.4.3管子的彎曲055
3.4.4型材彎曲062
3.5成形063
3.5.1封頭的成形063
3.5.2膨脹節(jié)的成形071
3.5.3半管成形071
3.6設(shè)備組裝工藝072
3.6.1組裝工藝的意義及要求072
3.6.2組裝單元及其劃分076
3.6.3組裝工藝及設(shè)備076
3.7智能制造案例080
3.7.1三維曲面板智能制造080
3.7.2管子智能加工082
習(xí)題084

第4章過(guò)程設(shè)備的焊接086
4.1電弧焊接的基本原理086
4.1.1電弧焊接過(guò)程及特點(diǎn)086
4.1.2焊接電弧087
4.2焊接冶金過(guò)程090
4.2.1焊接冶金過(guò)程的特點(diǎn)和作用090
4.2.2焊接區(qū)內(nèi)的氣體091
4.2.3熔渣的脫氧、脫硫及脫磷反應(yīng)093
4.2.4焊縫金屬摻合金095
4.2.5焊接接頭的組織和性能095
4.3常用熔化焊接方法097
4.3.1焊條電弧焊098
4.3.2埋弧焊100
4.3.3其他焊接方法101
4.4智能焊接制造技術(shù)104
4.4.1智能焊接制造系統(tǒng)104
4.4.2焊接制造的數(shù)字化105
4.4.3焊接機(jī)器人108
4.4.4智能焊接制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)110
習(xí)題110

第5章過(guò)程設(shè)備焊接工藝規(guī)程112
5.1焊接接頭與坡口形式112
5.1.1焊接接頭的分類112
5.1.2焊接接頭的基本形式和特點(diǎn)113
5.1.3焊縫坡口116
5.2焊縫符號(hào)與標(biāo)注118
5.2.1焊縫的表示符號(hào)118
5.2.2焊縫的標(biāo)注120
5.3焊接應(yīng)力與變形122
5.3.1焊接應(yīng)力122
5.3.2焊接變形124
5.4焊接工藝要素126
5.4.1焊前準(zhǔn)備127
5.4.2焊接工藝規(guī)范參數(shù)127
5.5焊接工藝分析與評(píng)定129
5.5.1焊接結(jié)構(gòu)的焊接工藝分析129
5.5.2焊接工藝評(píng)定134
5.6焊接裂紋及控制138
5.6.1熱裂紋138
5.6.2再熱裂紋139
5.6.3冷裂紋140
5.6.4層狀撕裂141
5.7焊接件的結(jié)構(gòu)工藝性141
5.8金屬材料的焊接性與焊接用鋼的工藝特點(diǎn)145
5.8.1金屬材料的焊接性145
5.8.2焊接用鋼的工藝特點(diǎn)146
習(xí)題150

第6章機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)152
6.1工件的表面質(zhì)量152
6.1.1工件常見(jiàn)表面形式152
6.1.2表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響153
6.1.3加工精度與公差155
6.1.4工件表面粗糙度156
6.1.5工件表面硬度157
6.2金屬切削加工方法和機(jī)床158
6.2.1金屬切削加工方法概述158
6.2.2表面層質(zhì)量的影響因素159
6.2.3車削加工160
6.2.4鏜削加工162
6.2.5鉆削加工163
6.2.6刨削加工164
6.2.7銑削加工165
6.2.8磨削加工168
6.2.9特種切削加工方法簡(jiǎn)介168
6.2.10機(jī)床的分類與選型168
6.3典型表面加工路線169
6.3.1外圓表面加工170
6.3.2內(nèi)圓表面（孔）加工170
6.3.3平面加工方案170
6.3.4齒形加工171
6.4工件的定位與夾緊172
6.4.1基準(zhǔn)的分類172
6.4.2定位基準(zhǔn)的選擇174
6.4.3工件的定位176
6.4.4工件的夾緊181
6.4.5夾具與夾緊裝置184
6.5加工余量與工藝尺寸鏈186
6.5.1機(jī)加件加工工藝過(guò)程186
6.5.2加工余量與余量公差188
6.5.3工藝尺寸鏈190
6.5.4工藝尺寸鏈的基本計(jì)算式192
6.6機(jī)械加工工藝規(guī)程194
6.6.1工藝規(guī)程的編制194
6.6.2切削用量與時(shí)間定額的確定196
6.6.3機(jī)加件加工工藝規(guī)程的作用197
6.7結(jié)構(gòu)工藝性分析198
6.8智能制造加工案例201
習(xí)題204

第7章過(guò)程機(jī)械的裝配205
7.1裝配單元?jiǎng)澐?05
7.2裝配工作的基本內(nèi)容206
7.3裝配的精度207
7.3.1裝配精度的概念及內(nèi)容207
7.3.2裝配精度與零件加工精度的關(guān)系208
7.4裝配尺寸鏈208
7.4.1裝配尺寸鏈基本概念208
7.4.2裝配尺寸鏈的建立210
7.4.3裝配尺寸鏈的計(jì)算211
7.5裝配方法及選擇212
7.5.1互換裝配法213
7.5.2分組裝配法216
7.5.3修配裝配法217
7.5.4調(diào)整裝配法218
7.6裝配生產(chǎn)類型及其特點(diǎn)219
7.7裝配工藝規(guī)程220
7.8先進(jìn)裝配技術(shù)案例與裝配研究221
習(xí)題222

第8章管殼式換熱器制造224
8.1管殼式換熱器結(jié)構(gòu)224
8.1.1基本類型224
8.1.2管殼式換熱器結(jié)構(gòu)224
8.1.3管殼式換熱器制造過(guò)程225
8.2管殼式換熱器的主要零部件制造226
8.2.1殼體圓筒制造要求226
8.2.2管板與折流板227
8.2.3管箱組焊231
8.2.4管束232
8.3管束的組裝234
8.3.1固定管板式換熱器管束的組裝方法235
8.3.2U形管式換熱器管束的組裝方法235
8.3.3浮頭式換熱器管束的組裝方法236
8.3.4換熱管與管板的連接236
8.4整體裝配技術(shù)要求239
8.4.1技術(shù)要求239
8.4.2換熱器的重疊預(yù)裝240
8.5熱處理與無(wú)損檢測(cè)要求241
8.5.1管殼式換熱器熱處理241
8.5.2換熱器制造過(guò)程中的無(wú)損檢測(cè)243
8.5.3在用換熱器無(wú)損檢測(cè)247
8.6耐壓試驗(yàn)工序249
8.6.1耐壓試驗(yàn)的順序249
8.6.2耐壓試驗(yàn)的基本要求249
8.6.3浮頭式換熱器水壓試驗(yàn)250
8.7換熱器的泄漏試驗(yàn)251
習(xí)題251

第9章往復(fù)式壓縮機(jī)活塞加工253
9.1活塞加工的技術(shù)要求253
9.2活塞的材料與毛坯制造254
9.3筒形活塞的加工254
9.3.1加工過(guò)程的制訂254
9.3.2機(jī)械加工工藝過(guò)程256
9.3.3主要工序分析256
9.4盤(pán)形活塞的加工261
9.4.1活塞加工的工藝特點(diǎn)262
9.4.2定位基準(zhǔn)的選擇262
9.4.3加工工藝過(guò)程分析262
習(xí)題264

第10章機(jī)體加工265
10.1機(jī)體概述265
10.2材料與毛坯267
10.3機(jī)體加工工藝的制訂268
10.3.1機(jī)體加工工藝的擬訂原則268
10.3.2定位基準(zhǔn)的選擇269
10.3.3機(jī)體加工工序的規(guī)劃271
10.4機(jī)體加工工序案例271
習(xí)題275

第11章葉輪機(jī)械葉片加工276
11.1葉片的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求276
11.2材料與毛坯277
11.2.1葉片材料的性能要求277
11.2.2某煙氣輪機(jī)葉片材料性能要求278
11.2.3葉片的毛坯279
11.3葉片加工工藝的制訂283
11.3.1葉片加工工藝路線的特點(diǎn)283
11.3.2基準(zhǔn)面的選擇和加工方法283
11.3.3葉片加工工藝的規(guī)劃284
11.4葉片加工過(guò)程及主要工序分析285
11.4.1鑄造隔板導(dǎo)葉片加工285
11.4.2煙氣輪機(jī)動(dòng)葉片加工287
11.4.3葉片型面加工分析287
11.4.4葉片葉根加工分析289
11.4.5葉片表面處理分析289
習(xí)題290

第12章葉輪機(jī)械主軸加工291
12.1主軸的功用、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求291
12.1.1主軸的功用291
12.1.2主軸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)292
12.1.3主軸的技術(shù)要求292
12.2材料與毛坯293
12.2.1材料293
12.2.2毛坯294
12.3主軸加工工藝的制訂294
12.3.1主軸加工的工藝特點(diǎn)294
12.3.2主軸定位基面的選擇294
12.3.3主軸深孔的加工295
12.3.4工藝路線的擬訂296
12.4主軸的加工過(guò)程及其主要工藝分析298
12.4.1主軸的加工過(guò)程298
12.4.2主要工藝分析301
習(xí)題303

參考文獻(xiàn)304